Nell’autunno dello scorso anno, presso il Castello di Gropparello, a Piacenza, si è tenuto il primo Smart Factory Day, workshop ideato da Softeam con la collaborazione ed il supporto del competence center Cim4.0 (Competence Industry Manufacturing 4.0), centro di riferimento per il trasferimento tecnologico e la diffusione delle competenze in ambito manifatturiero.
Grazie alla condivisione di bisogni, idee e casi, proprio quell’evento ha rappresentato l’occasione per raccogliere l’esperienza di 30 professionisti responsabili IT e post vendita di realtà produttrici di macchine ed impianti, che hanno immaginato la “manutenzione di domani”. In particolare, “il brainstorming sui diversi temi proposti ha fatto in modo che opportunità e criticità emergessero e fossero inserite in questo rapporto utile e pragmatico per ulteriori aziende che si apprestano ad approcciare il mondo dell’Industria 4.0 e per tutti coloro che studiano e comunicano il mercato reale”, spiega Michele Lafranconi, direttore commerciale Area Prodotti di Softeam. Così è nato il report Smart Factory 4.0: la Raccolta Dati dal Campo e la Manutenzione 4.0.
Concretamente il lavoro include la raccolta delle sfide che attendono i produttori del comparto in relazione a quanto emerso durante l’evento in presenza. In particolare, il report si focalizza sui vantaggi abilitanti di Industry 4.0, cosa significa fare davvero manutenzione, con i relativi costi, e il tipo di infrastruttura Ict necessaria per un approccio 4.0 al tema, oltre alle note di metodologia utilizzate, i risultati ed il punto di vista di Softeam con la proposta dedicata al settore Oem per la manutenzione 4.0 e più in generale per l’analisi e la raccolta dati dal campo.
Paolo Brizzi, Digital Factory Program manager di Cim4.0: “]…[ Il tema della manutenzione 4.0, che può essere declinato sia sul piano tecnologico che su quello del business, rappresenta oggi per le imprese un’opportunità strategica per poter mantenere alta la propria competitività. Saper raccogliere, memorizzare, interpretare e analizzare tempestivamente i dati sulla salute della produzione vuol dire assicurarsi un vantaggio reale sul proprio mercato di riferimento, e vuol dire fornire ai propri clienti un sistema più robusto ed efficiente”. Oltre all’effettiva possibilità di raccogliere e valorizzare i dati sul campo, emergono nel report le criticità esterne ed interne all’azienda.
Alcune evidenze: secondo McKinsey nel 2028 il mercato Industria 4.0 potrebbe superare i 337 miliardi di dollari di valore sulla base di 8 driver in grado di apportare valore al business: servizi e post-vendita, time to market, precisione nella previsione della domanda, la riduzione dei costi per qualità e inventario, l’incremento della produttività della manodopera, la riduzione del downtime dei macchinari e una maggior produttività grazie all’ottimizzazione di risorse e processi (anche smart energy).
Alla base, la cultura del dato come fattore chiave per i percorsi di digitalizzazione per abilitare questi driver ed in particolare abbracciare i vantaggi della manutenzione digitale. Sia correttiva, sia preventiva. In particolare, questa seconda considerata come “applicazione bandiera”, perché per la sua implementazione è richiesto un percorso di digitalizzazione complessivo di tutta l’organizzazione.
Serve quindi strutturarsi per organizzare l’incorporazione sensoristica per un approccio condition-based, sviluppare analitiche specifiche per macchinari e processi, saper elaborare i dati e fornire quindi supporti decisionali.
La riduzione dei costi di manutenzione sui macchinari sarà possibile grazie all’adozione dei modelli proattivi, a partire dalla capacità di tracciare fattori altrimenti invisibili, tenendo come bussola l’Oee, l’Overall Equipment Effectiveness che rappresenta la misura di efficacia totale di un impianto. McKinsey specifica il ruolo dell’infrastruttura Ict per incrementare affidabilità e manutenzione 4.0: dovrebbe supportare la raccolta dei dati da sistemi eterogenei, funzionalità di data analytics e visualizzazione, le possibilità decisionali, pianificazione, gestione ed esecuzione delle attività di manutenzione.
Tre quindi le strutture Ict portanti: il livello dove vengono generati e raccolti i dati, il layer di integrazione (quindi il middleware) che comprenderà anche le componenti di in-line analytics, prefiltraggio etc; i layer di information e communication applicativi (implementano il livello edge e supportano l’acquisizione ed intermediazione dei dati con le applicazioni) ed infine il business layer che orchestra i servizi principali per la pianificazione e l’implementazione della strategia aziendale.
In particolare, la ricerca evidenzia che le Pmi proattive sembrano essere in grado di prendersi in carico i processi di acculturazione dei clienti, valorizzando così l’attività di manutenzione in ottica 4.0, la maggior parte delle realtà però beneficia di una trasformazione in questa direzione più per tentativi non strutturati e non accompagnati dai clienti.
Tra le difficoltà “esterne” alle aziende le difficoltà di definire quali elementi creino valore, business model discordanti tra clienti e fornitori e la riduzione da parte dei clienti delle capacità di manutenzione a fronte degli investimenti sui macchinari connessi. Internamente, tra gli altri fattori, restano vivi i problemi relativi alla capacità di reperire il personale con le giuste qualifiche, individuare quali siano i sensori effettivamente utili, l’incapacità di valutare un Roi certo sugli investimenti.
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