La filiera agroalimentare è un settore importante sia per l’economia nazionale sia per la proiezione del made in Italy sui mercati internazionali. Le aziende che operano in questo comparto devono affrontare diverse sfide legate alla sostenibilità dei processi, all’efficienza produttiva e, non da ultimo, ai costi sempre più elevati dell’energia.
Nel contesto di una crescente competizione, soprattutto sul fronte del contenimento dei consumi energetici e del rispetto delle normative ambientali, l’innovazione tecnologica e la digitalizzazione rappresentano leve utili per mantenere e accrescere la competitività.
Il contesto
In particolare, il settore della lavorazione e trasformazione delle carni richiede processi industriali ad alta intensità energetica. Le procedure di refrigerazione, i sistemi di movimentazione, i trattamenti termici e i rigorosi standard igienico-sanitari hanno bisogno di energia affidabile in diverse fasi della catena di produzione. In questo scenario s’inserisce la realtà del Gruppo Martini Alimentare, azienda storica e in espansione, specializzata nell’ambito zootecnico e alimentare. Con più siti produttivi distribuiti in Italia, Martini Alimentare si occupa tra l’altro della macellazione del maiale in alcuni stabilimenti di grandi dimensioni, fra cui quello di Castiglione di Ravenna, uno dei più grandi del gruppo. La domanda interna di prodotti alimentari di alta qualità e, dall’altro, la necessità di un controllo attento sui costi di produzione, hanno spinto l’azienda a cercare soluzioni tecnologiche innovative. Martini Alimentare, consapevole dell’importanza di garantire la continuità delle attività produttive e di contenere gli elevati costi energetici, decide quindi di intraprendere un percorso di efficienza e digitalizzazione.
Il bisogno
Il Gruppo Martini gestisce la complessità di uno stabilimento industriale che, per garantire l’efficienza operativa e la business continuity, fa ampio affidamento su una centrale frigorifera di dimensioni significative. Circa il 60% del consumo elettrico dello stabilimento di Castiglione di Ravenna è infatti attribuibile alla produzione del freddo necessario a mantenere la catena del fresco per la lavorazione delle carni. L’interruzione della catena del freddo, anche per brevi periodi, potrebbe comportare ingenti perdite economiche e seri problemi di qualità del prodotto, con ricadute negative sull’intera filiera.
In questo contesto, l’esigenza primaria di Martini Alimentare è quella di ridurre i consumi energetici della centrale frigorifera, garantendone al contempo l’affidabilità. Diventa pertanto centrale la scelta di un partner che non fornisca solo tecnologia, ma anche consulenza specializzata e un approccio integrato in grado di realizzare un vero salto di qualità sul piano dell’efficientamento. Martini sceglie per questo percorso Siemens. In Italia, Siemens opera come interlocutore per diversi settori, tra cui proprio quello agroalimentare, offrendo soluzioni in materia di automazione, controllo di processo, digitalizzazione e analisi dei dati. L’obiettivo condiviso è chiaro: migliorare i processi produttivi, ottimizzare i consumi e aumentare l’affidabilità degli impianti di Martini Alimentare, all’interno di un progetto già avviato nello stabilimento di Castiglione di Ravenna e che in prospettiva interesserà altri siti del gruppo, come quello di Gatteo.
Siemens propone non semplici componenti, bensì un ecosistema di prodotti hardware e software integrati. Grazie alla sua esperienza nella gestione di sistemi complessi e nell’adozione di algoritmi avanzati per il controllo, Siemens propone quindi a Martini una piattaforma di ottimizzazione e monitoraggio continuo, denominata Chiller Plant Optimization. Questo sistema, combinato a sensori di ultima generazione e a un sistema di controllo capace di raccogliere, elaborare e fornire dati in tempo reale, permette di intervenire in maniera accurata sui parametri che determinano il consumo di energia.
Spiega Cecilia Ottonello, senior sales manager Smart Infrastructures di Siemens Italia: “La collaborazione tra Siemens e Martini Alimentare si configura come un esempio virtuoso nell’adozione di tecnologie sostenibili, non solo per il risparmio energetico, ma anche per la maggiore efficienza e controllo complessivo dei processi e sulla sostenibilità delle attività intesa anche in ottica finanziaria”.
Un approccio che sottolinea come la digitalizzazione, l’uso di sensori evoluti e la capacità di Siemens di affiancare il cliente in tutte le fasi – dall’analisi preliminare fino alla gestione operativa della soluzione – siano fattori differenzianti. Per Martini, affidarsi a Siemens significa anche abbracciare la possibilità di trasformare un bisogno essenziale (ridurre i costi e potenziare la produttività) in un percorso di innovazione a lungo termine.
Metodo e soluzioni
Per individuare la soluzione più adatta, Siemens e Martini adottano un metodo basato su analisi preliminari accurate, affiancate da attività consulenziali e di formazione degli operatori. Il primo passo è stato lo studio dei consumi effettivi e la mappatura dei punti critici della centrale frigorifera. Dato che la refrigerazione incide in maniera considerevole sulla bolletta elettrica, l’idea è di intervenire non soltanto per ridurre i consumi, ma anche per migliorare la capacità di controllo dei processi, così da gestire in tempo reale eventuali anomalie e garantire la massima disponibilità degli impianti.
Il progetto prevede quindi l’integrazione della soluzione Chiller Plant Optimization con diverse tecnologie di Siemens, tra cui: Condition Monitoring System Siplus Cms1200 per l’analisi vibrazionale, utile a monitorare costantemente i motori della centrale frigorifera e a rilevare in anticipo eventuali anomalie; gli Inverter Sinamics G120X, specifici per l’efficientamento energetico, che consentono di modulare in modo intelligente la potenza erogata in base alle reali necessità del processo di refrigerazione; una piattaforma Industrial Edge, che permette la raccolta, l’analisi e l’elaborazione dei dati in tempo reale, offrendo agli operatori di Martini una visione chiara e immediata del funzionamento degli impianti e consentendo azioni preventive o correttive estremamente rapide ed infine i componenti della linea Sentron, per il controllo della distribuzione dell’energia. Grazie all’approccio consulenziale di Siemens, i tecnici di Martini hanno ricevuto la formazione necessaria per comprendere le logiche dell’algoritmo di ottimizzazione, così da intervenire in modo autonomo sugli asset produttivi. Il sistema, inoltre, prevede un’architettura scalabile: è possibile collegare sensori aggiuntivi e raccogliere dati ulteriori sulle performance degli impianti, abilitando una vera e propria manutenzione predittiva. Il metodo seguito da Martini e Siemens si è caratterizzato per quattro fasi fondamentali: l’analisi preliminare delle necessità e delle criticità (consumi, tipologie di macchinari, eventuali colli di bottiglia), la fase di progettazione e integrazione con l’infrastruttura esistente, la valutazione di soluzioni digitali, l’installazione di sensori e componenti; la fase di formazione del personale Martini Alimentare, per rendere autonome le squadre interne nella gestione e nel monitoraggio dei nuovi sistemi ed infine il monitoraggio costante e della manutenzione predittiva, sfruttando i dati raccolti per reagire tempestivamente alle anomalie e ottimizzare il processo.
I vantaggi
Sebbene il progetto sia avviato da un periodo relativamente breve, i risultati sono già tangibili. Gli indicatori di performance mostrano un decremento nei consumi energetici della centrale frigorifera, con stime di ritorno dell’investimento (Roi) nell’ordine dei 3-4 anni. In un settore dove l’energia rappresenta una voce di costo centrale, la possibilità di abbattere la spesa elettrica, ottimizzando al contempo la produttività e la stabilità delle linee di lavorazione, costituisce un vantaggio competitivo di rilievo.
Grazie alla piattaforma di monitoraggio e al sistema di controllo algoritmico, Martini dispone ora di informazioni in tempo reale sulla resa e sull’efficienza della centrale frigorifera. Questo consente di intervenire prontamente in caso di anomalie o di variazioni delle condizioni operative. Inoltre, l’uso di sensori per l’analisi vibrazionale ha già permesso di prevenire guasti e di programmare interventi di manutenzione più mirati, evitando fermi imprevisti e migliorando la disponibilità degli impianti.
Oltre al risparmio economico immediato, la soluzione ha creato le basi per una digitalizzazione avanzata dei processi. Grazie ai dati raccolti dalla piattaforma Industrial Edge, è possibile sviluppare ulteriori funzioni di analisi predittiva e di ottimizzazione, non solo sulla centrale frigorifera, ma anche su altri segmenti della filiera produttiva. In prospettiva, questo rende il Gruppo Martini più flessibile e reattivo rispetto a potenziali cambiamenti del mercato, a nuovi requisiti normativi in ambito sostenibilità e a potenziali variazioni dei prezzi dell’energia.
Come sottolinea Emanuele Costa, direttore tecnico del Gruppo Martini: “La collaborazione del nostro Gruppo con Siemens ha raggiunto un notevole livello di sinergia sia a livello di analisi ingegneristica volta all’ottimizzazione dei processi che in termini di programmazione degli interventi di ottimizzazione energetica digitalizzando processi e analisi. La digitalizzazione dei processi in digital-twin e tramite Plc con controllo continuo H24, ci permette non solo di ottimizzare funzionamenti e consumi energetici, ma anche di valutare ulteriori interventi di revamping, ridurre i fermi impianti, iniziare ad attivare programmi di manutenzione predittiva, ridurre le usure dei componenti ed in definitiva ridurre i costi globali di manutenzione e di gestione”.
Si tratta di una vera e propria evoluzione del modello di gestione dello stabilimento, in cui la raccolta e l’analisi dei dati diventano strumenti fondamentali per prendere decisioni rapide e informate, garantendo un controllo proattivo sulle fasi critiche del processo. Sulla base di quanto già realizzato, Siemens e Martini possono ora pianificare un’espansione della collaborazione su altri siti del gruppo, puntando a rendere i processi produttivi progressivamente più efficienti, sostenibili e digitalizzati. L’obiettivo finale è consolidare il vantaggio competitivo di Martini in un settore che, negli ultimi anni, ha subito radicali mutamenti dovuti sia alla spinta normativa in materia di sostenibilità e sicurezza, sia alle esigenze di un mercato sempre più sensibile alla qualità e all’origine dei prodotti alimentari.
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