Infrastruttura informatica, gestione del magazzino, creazione di una doppia piattaforma (Mes e Aps) per la gestione e il controllo della produzione e sviluppo di nuove piattaforme online per l’avvio del progetto di e-commerce. E’ in questi tre ambiti chiave che Mebra Plastik ha lavorato per sfruttare il digitale e le tecnologie più innovative e farsi trovare pronta per la ripartenza, proponendosi oggi di fatto come esempio di trasformazione in prospettiva Industry 4.0.
Lo scenario
L’azienda italiana, con quasi 50 anni di esperienza alle spalle, opera nel comparto manifatturiero, nel settore dell‘estrusione di tubi per oleodinamica e pneumatica e ha da poco ultimato il suo percorso di rinnovamento con un investimento di oltre un milione di euro volto proprio alla digitalizzazione della gestione di produzione e magazzino.
Rappresenta un esempio tipico italiano di azienda a gestione familiare che è riuscita a farsi riconoscere nel tempo per gli standard di qualità e l’orientamento al cliente e che, pur rimanendo ancorata al tessuto italiano – la produzione è interamente concentrata negli stabilimenti di Busto Arsizio, in provincia di Varese – oggi esporta in 80 Paesi nel mondo.
Mebra Plastik abbraccia il percorso di informatizzazione, stoccaggio, trasformazione della gestione aziendale, puntando sull’interconnessione tra i diversi reparti. Un aspetto importante – spesso sottolineato dagli analisti come virtuoso – proprio nella prospettiva di fare in modo che l’evoluzione dei processi non porti benefici limitati ai singoli dipartimenti, ma si propaghi in modo orizzontale. In questo modo l’azienda riesce a migliorare le performance produttive e di gestione del magazzino, rispondendo alla crisi innescata dalla pandemia.
Il metodo
Spiega Samuele Maugeri, responsabile operation di Mebra Plastik Italia: “Il processo è durato quasi cinque anni e senza dubbio ha rappresentato una vera e propria rivoluzione per un’azienda manifatturiera come la nostra con quasi mezzo secolo di storia”. Al di là dell’evoluzione tecnologica, però il responsabile operation dell’azienda pone l’accento sull’effettivo “cambio di mentalità“ come elemento chiave della trasformazione in grado di portare immediati benefici in termini di controllo dei costi, risposte al mercato, senza per questo sacrificare in nessun modo il numero dei dipendenti. Anzi, con ben presente che la componente umana resta centrale per la riuscita del progetto. “La parte gestionale, il controllo e la supervisione non possono essere delegati – sottolinea Maugeri – Sono stati modificati i processi decisionali ed è stata aumentata la specializzazione delle competenze elevando la qualità del lavoro. È un primo passo per costruire qualcosa di nuovo e per continuare a crescere”.
Un aspetto importante insieme ad un altro elemento, da considerare dirimente in questi progetti, che è quello di un effettivo ritorno degli investimenti. Tanto che il milione di euro spesi viene ammortizzato in poco più di sei mesi, con un superammortamento del 250% che “è servito di stimolo e si è rivelato di grande aiuto”, ci tiene a precisare Maugeri.
In particolare l’azienda rimette mano completamente all’infrastruttura informatica, rinnovata e potenziata sia per quanto riguarda la produzione, sia per magazzino e uffici con l’acquisto di nuovi server e macchinari informatici distribuiti sui 19mila metri quadrati che ospitano la produzione. La gestione del magazzino e di tutta la parte logistica prevede quindi l’adozione di un’infrastruttura Wms che rappresenta un aspetto chiave.
Il Warehouse Management System infatti è il sistema software a supporto della gestione operativa dei flussi fisici del materiale di magazzino (comprende il controllo della merce in ingresso, fino alla preparazione delle spedizioni) deve quindi assicurare il controllo anche dei trasferimenti interni e deve essere pronto a dialogare con il sistema gestionale amministrativo aziendale (Erp), oltre che con i software utilizzati dai sistemi di stoccaggio. Insieme al magazzino, è quello produttivo a vivere i maggiori cambiamenti con l’utilizzo appunto della doppia piattaforma Mes e Aps per la gestione ed il controllo.
Nel primo caso, il Mes, si tratta di fornire la struttura per realizzare il prodotto come è richiesto dal reparto vendite. Un Manufacturing Execution System monitora in tempo reale le attività svolte, gli operatori coinvolti, le macchine utilizzate ed eventuali fermi macchina, le specifiche del prodotto e i tempi di produzione. Grazie invece al sistema Aps (Advanced Planning & Scheduling), che utilizza algoritmi e logiche matematiche per l’ottimizzazione e la simulazione in produzione offrendo così anche la soluzione ad eventuali problemi di scheduling, è possibile beneficiare di un importante supporto digitale ai fini decisionali di pianificazione delle lavorazioni.
Le soluzioni ed i vantaggi
Per entrambe queste soluzioni Mebra Plastik Italia si è affidata ancora ad un’azienda italiana, Tecnest di Udine ma con anche una sede a Lissone. L’azienda in particolare propone Flex come suite di supply chain management sviluppata in Italia, che include appunto un sistema Aps, una soluzione Mes, una console smart factory, ed un insieme di funzionalità integrative per la gestione delle operation. Si tratta in ogni caso di soluzioni modulari progettate proprio per Industria 4.0 che possono essere adattate alle esigenze delle aziende.
Nicola Marchesin, responsabile IT di Mebra Plastik Italia: “Il controllo sui processi di lavorazione ha permesso di strutturare meglio l’organizzazione e i flussi. Grazie ai dati raccolti, i processi decisionali sono stati semplificati, snellendo le procedure e permettendo di superare anche situazioni critiche. Oggi l’efficienza dei macchinari è costantemente monitorata e il controllo qualità del prodotto finale è stato automatizzato così da poter sempre migliorare il parametro e, nel caso, rientrare velocemente all’interno degli standard”.
Mebra Plastik conta oltre 41mila varianti di prodotto. E’ evidente l’impatto importante di questo dato sia sulla gestione del magazzino sia, complessivamente su tutti i processi Industry 4.0. L’azienda “digitalizza” processi prima affidati a carta e penna, sfruttando i dispositivi mobile con una serie di vantaggi immediati.
“Quanto esce dalle linee produttive – prosegue Marchesin – viene stoccato dal sistema informatico sulla base degli spazi disponibili. E, a fronte di un ordine, l’operatore viene guidato nella preparazione di prelievo a fare il percorso più breve per reperire e assemblare i materiali richiesti. Questo ha portato a due vantaggi: il primo è nel turnover del personale. Non dovendo imparare la collocazione dei diversi prodotti, l’inserimento è quasi immediato. Il secondo è nella velocità di gestione: il tempo per la preparazione degli ordini si è ridotto di oltre il 30%, con un margine di errore che si sta avvicinando allo zero”.
Con un dato affidabile, grazie alla rinnovata gestione del magazzino, è possibile così aggiornare anche la proposta commerciale tramite il portale e-commerce, ed in caso di mancata disponibilità offrire in automatico delle alternative. Il portale è ora in fase di “inaugurazione” e verrà attivato proprio nelle prossime settimane.
Il progetto di DT ha consentito a Mebra di farsi trovare pronta anche nell’emergenza sanitaria in corso. Maugeri: “allo scoccare del lockdown abbiamo dato pronta risposta alle nuove esigenze: l’infrastruttura adottata era già collaudata per lo smart working e non lavorando su commessa, ma per alimentare il nostro magazzino, siamo riusciti a sopperire ai rallentamenti di produzione”. Come è giusto che sia per tutti i progetti di DT riusciti, il percorso non è concluso.
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