L’evoluzione del comparto manifatturiero dipende dall’evoluzione dei processi, ed il digitale gioca un ruolo fondamentale, ma non si dovrebbe dimenticare che la stessa evoluzione dei macchinari, per una maggior efficienza e per la semplificazione dei sistemi di produzione, può fare tesoro dell’esperienza sul campo delle persone come delle evidenze fornite dai sensori e dalle interfacce delle stesse macchine. E’ in questo contesto che si colloca la storia di trasformazione digitale di Smat Nord con il il partner tecnologico AT Automation.
Il contesto
Smat Nord opera come produttore di componentistica per i veicoli. Inizia il suo percorso nel comparto aftermarket che in questo ambito riguarda la filiera di produzione, distribuzione e vendita di ricambi per automobili e anche diversi tipi di accessori. Vi rientra quindi la produzione dei ricambi (anche dei prodotti compatibili) alimentata da aziende terze (come Smat Nord) che incrementano la concorrenzialità proponendo prodotti di qualità a prezzi spesso inferiori rispetto a quelli delle case madri.
In particolare Smat Nord si occupa della produzione di specchi retrovisori e nel tempo ha esteso le proprie competenze per indirizzare le esigenze di equipaggiamento di veicoli, sistemi e macchine nel settore agricolo – quindi anche per la movimentazione della terra – ed in particolare di specchi per autobus, motocicli, veicoli militari, etc. Nata nel 1965, l’azienda vanta oggi un’esperienza di quasi 60 anni ed è in grado di coprire tutte le fasi di realizzazione del prodotto dalla progettazione, fino alla realizzazione finale degli specchi retrovisori.
Problema, metodo e soluzione
Sulla scorta di questa esperienza, nel corso del 2021 Smat Nord decide di migliorare i propri asset produttivi, in particolare vuole adottare una nuova macchina di piantaggio (innesto di componenti) con una pressa elettromeccanica tecnologicamente evoluta per modernizzare i processi produttivi. In particolare l’azienda vuole rendere più efficienti e controllate le attività di piantaggio in serie con un nuovo strumento meccatronico, ed in questo modo risparmiare sul tempo necessario per setup e produzione, nonché sui costi di energia. Ma, oltre a questo, Smat Nord ha bisogno di traguardare anche altri obiettivi in prospettiva Industria 4.0 attraverso l’adozione di un sistema flessibile ed iperconnesso. Così riassume le aspettative sul progetto Maurizio Aloisio, responsabile progetto e sviluppo dei prodotti di Smat Nord: “A differenza della nostra pressa idraulica già in uso, con tempi produttivi lunghi e priva di controllo qualitativo, ci immaginavamo un nuovo macchinario di ultima generazione, in grado di portare l’efficienza produttiva a livelli nettamente superiori”.
Per il progetto l’azienda sceglie come partner AT Automation. Si tratta di una realtà che sviluppa e realizza software per l’interfaccia operatore e che ha evoluto la propria esperienza dai sistemi di avvitatura, fino ai sistemi di visione, alle macchine di prova di tenuta ed appunto alle presse ed alle tecnologie di personalizzazione delle applicazioni industriali dedicate. Questo con una particolare attenzione proprio per il settore automotive e per quello agricolo sempre mantenendo la capacità di soddisfare le esigenze dell’intera industria manifatturiera. E’ lo stesso partner AT Automation a scegliere, per il progetto con Smat Nord, la proposizione Bosch Rexroth proprio per l’expertise riconosciuta del produttore nella meccatronica.
In particolare di Bosch Rexroth viene selezionato il kit meccatronico dedicato alle presse, che fa parte dei prodotti Smart Mechatronix e costituisce una soluzione elettromeccanica pronta all’uso, già predisposta per interfacciarsi con il resto della tecnologia produttiva presente all’interno dello stabilimento. Il kit, che integra le funzionalità Industry 4.0 desiderate, è di tipo ready to use, flessibile, scalabile, con un’interfaccia intuitiva e di facile “interconnettibilità”. Permette di interagire con il processo produttivo e modificarlo come si preferisce e consente al produttore che desidera integrare nel portafoglio offerta nuovi prodotti di non acquistare una nuova pressa o dover chiedere una modifica software al produttore della pressa, perché è il kit stesso in grado di aggiungere nuove “ricette produttive” con pochi clic.
I vantaggi
La nuova macchina permette la riduzione dei tempi legati alla progettazione ed alla programmazione di quasi il 70% sfruttando i tool forniti da Bosch Rexroth per la personalizzazione del prodotto in fase di creazione, dimensionamento e configurazione. Soprattutto, come spiega Aloisio, “la soluzione rappresenta un ottimo sistema di gestione della qualità del processo, una stazione iperconnessa in pieno target Industry 4.0“ che con “l’interfaccia intuitiva a zero programmazione”, consente di “stabilire in autonomia nuovi processi di piantaggio o modificare quelli esistenti”.
Sensibili passi in avanti quindi per quanto riguarda automazione dei processi, affidabilità e controllo. Con la macchina che consente inoltre di rintracciare lo scarto.
In pratica, impostando i diversi parametri si riesce ad intercettare le possibili problematiche durante il processo produttivo e a gestire lo spreco ed il recupero in maniera efficace.
L’esperienza descritta evidenzia, in particolare, i benefici legati alla collaborazione tra il fornitore della soluzione tecnologica, in questo caso Bosch Rexroth, ma anche del partner in grado di implementare la soluzione e di modellizzare il progetto su misura per il cliente.
Un aspetto evidenziato da Andrea Lusian, project manager e socio titolare di AT Automation, che spiega: “]…[ E’ importante avere qualcuno che sia un esperto del settore e che ti supporti, seguendoti dalla richiesta alla messa in funzione – ma anche nella fase successiva. Dovendo cercare un partner affidabile, tecnico, competente, disponibile, che permette di lavorare sui progetti dell’Industry 4.0, abbiamo subito pensato a Bosch Rexroth con cui abbiamo già avuto modo di lavorare insieme su altri progetti”.
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