Fercam ripensa il magazzino per Primadonna

Primadonna è la nota azienda di Bari attiva nel settore calzature ed accessori, Fercam (Bolzano) è un’azienda a gestione familiare ma attiva come realtà multinazionale nel settore della logistica integrata, con un fatturato superiore a 800 milioni di euro, 2mila dipendenti diretti e 3mila addetti dell’indotto, distribuita in 55 filiali con più di 20 centri di distribuzione. 
Nello specifico Fercam eroga un’ampia gamma di servizi: spedizioni via mare e aereo, trasporti a carico completo, magazzini doganali, distribuzione nazionale ed internazionale, attività di logistica per conto terzi.

Il progetto che fa incontrare le due realtà è a tutto tondo un progetto di automazione che si colloca nell’ambito dell’offerta di servizi di logistica per conto terzi. In particolare, riguarda i servizi erogati a Primadonna nel magazzino dell’azienda presso l’interporto di Bologna.

Entriamo nei dettagli con Maurizio Vioni, divisione logistica Fercam, che così lo inquadra e lo racconta: “Primadonna rappresenta un cliente molto importante per Fercam. Basti pensare che per Primadonna, Fercam, movimenta circa 6 milioni di pezzi suddivisi su tre proprie filiali, di cui 800 mila rappresentano resi dei punti vendita (360 di cui 150 di proprietà) e 1.250.000 riguardano ordini di riassortimento, per un totale di 475 mila colli”.

Lo scenario e le criticità

Le attività di gestione dei resi e di riassortimento che Fercam svolge per Primadonna non sono solo “voluminose” ma sono anche molto complesse. Spiega Vioni: “L’analisi dei processi svolta ha evidenziato, in relazione alla gestione dei resi, criticità legate ad una finestra temporale estremamente ristretta (un mese nel cambio stagione tra primavera-estate e autunno-inverno), alla concentrazione elevata dei flussi (400.000 pezzi resi a stagione), all’elevato fabbisogno di spazio derivante anche dalla lavorazione complessa”.
La merce viene, infatti, sovrapposta sui bancali e sventagliata per formare colli mono style o mono Sku – Stock Keeping Unit. Per quanto riguarda il riassortimento sono rilevanti i seguenti elementi critici: significativo frazionamento degli ordini, tempi ristretti di evasione degli ordini (l’analisi del venduto per negozio viene svolta di notte), distribuzione non omogenea degli ordini durante la settimana, volumi giornalieri da gestire molto elevati.

“Il tutto è reso ancor più critico dall’evoluzione del settore retail – prosegue Vioni –  se pensiamo alla tematica del riassortimento, c’è un’evidente tendenza a ridurre gli ordini a collo a favore di ordini di riassortimento a pezzo (del tipo: voglio la merce giusta, nella quantità giusta, al momento giusto, nel posto giusto). Il riassortimento, inoltre, è un’attività molto concentrata nel tempo – visto che è generato, soprattutto, dalle vendite del fine settimana e nei periodi di saldo, e deve tenere conto dell’e-commerce“. E la gestione dei resi e dell’invenduto non presenta minori difficoltà, dovute all’imprevedibilità della domanda, alla diversa tipologia dei punti vendita, di proprietà o in franchising, ai tempi di rientro e di presa in carico molto compressi, alla tipologia di imballo.

In un contesto di questo tipo, l’azienda comprende l’importanza di fornire a Primadonna servizi logistici migliori ed innovativi per aiutare l’azienda ad operare in modo efficace sul mercato e ad affrontare in modo adeguato la concorrenza agguerrita aumentando il livello di fidelizzazione dei propri clienti. 

La soluzione e il metodo

Grazie al supporto di un’azienda specializzata nella fornitura di impianti completi di logistica automatizzata, prime contractor del progetto, Fercam sviluppa una soluzione di automazione che consente di migliorare le attività di sorting, picking e stoccaggio, rendendo più veloci i processi descritti.
Vioni spiega così nel dettaglio le componenti di automazione introdotte e come funzionano: “Quando arrivano nel magazzino di Fercam a Bologna, i colli di merce resa Primadonna hanno una composizione fortemente eterogenea, per tipologia di prodotto (scarpe in questo caso), colori e misure. Ogni prodotto è una Sku (Stock Keeping Unit), caratterizzata da diversi attributi/style (colori, taglie/misure). La merce viene sventagliata su bancali e l’adozione di un nuovo sorter basato su sistema Put to Light – questa è una delle due soluzioni di automazione che abbiamo adottato – consente di separare in modo accurato lotti di Sku misti”.

Nella pratica, l’operatore legge il barcode di ogni singolo prodotto contenuto nel collo e il sorter indica dove deve essere depositato in modo da poter successivamente creare colli omogenei, per prodotto, per stile e canale commerciale. La merce, infatti, potrà successivamente tornare nei negozi, se costituita da prodotti “continuativi” oppure essere veicolata verso il canale outlet attraverso picking massivo, in una logica di riassortimento.

I colli sono successivamente posti su trasloelevatori, complessivamente 7, ovvero carrelli montati su linee automatizzate che si muovono su rotaie lunghe 70 metri, per poi essere depositati in un magazzino automatico miniload (per carichi leggeri) a doppia profondità, (a sinistra e destra), e ad alta densità di stoccaggio. L’ubicazione di ogni collo è tracciata e questo rende più agevole l’attività successiva di picking. E questa è l’altra soluzione di automazione che abbiamo implementato nell’ambito di questo progetto.

Vioni dettaglia quindi con i numeri: “La capacità complessiva di stoccaggio del magazzino è di 70.000/75.000 colli; la capacità di miniload, ovvero di movimentazione del carico, è di 574 colli all’ora; i trasloelevatori possono compiere 164 missioni combinate all’ora”.

L’ultima fase del processo descritta presiede all’evasione degli ordini di riassortimento, verso i negozi o verso il canale outlet. Sulla base degli ordini, i trasloelevatori selezionano e prelevano tutti i colli nei quali si trovano i prodotti nelle quantità e tipologie richieste, e li trasportano verso baie di picking manuale. Qui l’operatore estrae manualmente i prodotti, ne legge il barcode e il sorter indica con chiarezza verso quale imballo e cliente devono essere indirizzati. “A regime, la capacità di picking, ovvero la capacità di smistamento del sorter, garantita è di 3.000 pezzi all’ora; si possono gestire contemporaneamente 350/400 ordini”.

I tempi del progetto

Il progetto è stato implementato in meno di due anni. Vioni: “Siamo partiti a Febbraio 2018 con le attività preliminari di analisi di dati e processi e di selezione del fornitore. Tra ottobre 2018 e giugno 2019 abbiamo proceduto, in parziale sovrapposizione temporale, all’installazione del magazzino, del sorter e dei trasloelevatori che hanno richiesto ovviamente tempi diversi. L’installazione del magazzino è l’attività che è stata avviata per prima e che ha richiesto il maggiore tempo, complessivamente sei mesi. L’implementazione del sorter ha rappresentato l’attività più rapida, 3 mesi. Il montaggio dei trasloelevatori ha chiuso le attività di installazione e ha richiesto 4 mesi di lavoro”.

A luglio 2019 sono iniziati i test funzionali e in agosto, dopo un test in live, il progetto è entrato in produzione. Tra settembre e dicembre 2019 – deadline obbligata per poter beneficiare delle misure di iperammortamento – Fercam lavora in un’ottica di miglioramento continuo. E questo è un approccio che continua a caratterizzarla e che è fondamentale per raggiungere gli obiettivi preposti.

I benefici

Primadonna può ora beneficiare di un servizio migliore, sotto molteplici punti di vista, quali l’aumento delle performance operative giornaliere, la riduzione dei tempi di evasione degli ordini di riassortimento, l’incremento della flessibilità durante periodi particolari (festività, black friday, etc.), il supporto alla crescita di volumi di vendita, una gestione efficace ed efficiente degli ordini derivanti dal commercio elettronico. Vioni vuole sottolineare però anche i possibili vantaggi per la sua azienda: “Siamo sicuri che il progetto porterà vantaggi anche a Fercam in particolare per quanto riguarda il miglioramento delle produttività e alla riduzione dei costi operativi, l’abbattimento dei colli di bottiglia in fase di picking degli ordini di riassortimento, l’ottimizzazione degli spazi impiegati nella gestione dei resi, il contenimento dei picchi di Fte e, non ultimo, la fidelizzazione del rapporto commerciale con Primadonna”.
Per questo concretamente Fercam si è posta degli obiettivi concreti e numerici:

• produttività: aumento atteso del 29% circa;
• costi: riduzione prevista di 12,6 FTE;
• colli di bottiglia nel picking: ad oggi 22.000 pezzi al giorno, il numero di pezzi è previsto aumentare a 30.000;
• spazi: per quanto riguarda la lavorazione a terra in quattro mesi, la superficie richiesta dovrebbe diminuire da 4.000 metri quadri a 1.500 metri quadri. L’area di stoccaggio in quota dovrebbe passare da 3.000 metri quadri a 2.500 metri quadri;
• picchi Fte: lo scostamento medio dovrebbe ridursi del 30%.

Ad oggi a poco più di quattro mesi dall’entrata in produzione del progetto Fercam è già molto vicina al loro raggiungimento.

Prossimo step

Il progetto è nato per soddisfare le esigenze di Primadonna ma è senza dubbio modulabile in modo scalare. “Ciò significa che nel prossimo futuro – conclude Vioni – sfrutteremo il nuovo magazzino automatico per offrire un servizio efficace e di qualità a qualsiasi altro cliente che abbia bisogno di picking a collo, pur con i limiti dimensionali che i prodotti di Primadonna hanno imposto. Inoltre, prevediamo di gestire in contemporanea merci di più clienti per poter sfruttare in modo ancor più significativo questo investimento”.

La riduzione dei costi per la presa in carico di merce resa e ordini di riassortimento consentirà fra l’altro di reagire all’incremento del costo del lavoro e di rendere più sostenibile il business dell’azienda.

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