Technology with purpose la tecnologia non fine a se stessa ma nata per risolvere un bisogno specifico. È questo il concetto sul quale Siemens costruisce Industrial Edge, un’evoluzione dell’automazione che abilita non solo un prodotto, una soluzione o un codice, ma strumenti eterogenei che il mercato può sviluppare in modo libero e aperto.
Cosa rende Industrial Edge un elemento differenziante nella gestione dei processi produttivi. Ce lo racconta Massimiliano Galli, responsabile del segmento Business Automation System all’interno della Digital Industry di Siemens Italia, una delle divisioni nata dalla vision globale che scorpora le diverse operating companies. “Ogni tecnologia nuova deve porre le proprie radici su solide fondamenta ma può farlo in modi diversi, anche distruggendo quanto c’era prima – esordisce Galli -. In Siemens abbiamo rivoluzionato un concetto che da 25 anni ci segue e che si basa sulla TIA (Totally Integrated Automation). Un ambiente omnicomprensivo che rende efficace la core automation e diventa il motore di sviluppo attraverso un ecosistema fatto di regole, servizi, software e di una community che lavora per far convergere in modo semplice e inclusivo i mondi IT e OT“.
Siemens punta a diffondere questi contenuti anche attraverso nuove tecnologie da inserire nelle aziende che lavorano in multi-location e in contesti complessi e devono pertanto affrontare sfide difficili. “Abbiamo introdotto l’intelligenza artificiale nei processi come componente essenziale, ma serve un vettore tecnologico che la porti nel posto giusto e in modo semplice per lo scopo che si propone di risolvere”.
Industrial Edge, automazione inclusiva
“Essere tecnologicamente inclusivi – prosegue Galli – vuol dire aprire le proprie frontiere per portare a bordo della propria soluzione le evoluzioni del mercato, contaminando prodotti e software con quanto le strutture open source rendono efficace per risolvere i bisogni. Sarebbe infatti presuntuoso pensare di poter far fronte da sé a tutte le esigenze di flessibilità e velocità imposte dai processi industriali di oggi”.
Interviene su questo tema Nicolò Nobili, product manager Industrial Edge, Siemens Italia: “Gli utenti finali richiedono oggi una sempre maggiore customizzazione dei prodotti. Di conseguenza, ai nostri clienti – system integrator e Oem – servono strumenti che permettano in pochi passaggi l’analisi dei dati e il rilascio del progetto. Industrial Edge consente di integrare applicazioni open source gratuite e applicazioni eterogenee per avere uno strumento di orchestrazione per il monitoraggio degli applicativi da una sola vista. Una piattaforma aperta, che utilizza algoritmi e machine learning ad esempio per studiare e ridurre i tempi di fermo macchina, le anomalie di produzione a la tracciabilità dei processi lungo i fine linea.” Un marketplace dove ogni componente del mondo Siemens possa caricare le proprie applicazioni e venderle ai clienti generando opportunità per tutti.
Imprese, percorsi di automazione condivisi
La piattaforma Industrial Edge sfrutta dunque il know-how della community e la sharing co-creation che Siemens inaugura ufficialmente in quest’occasione di incontro, ma che da oltre un anno è già sperimentata dai clienti. Sono diverse le imprese che con varie sfaccettature hanno infatti condiviso un percorso di co-production a testimonianza di un mondo imprenditoriale che fa sempre più leva sulla tecnologia per migliorare i processi industriali.
A condividere il percorso intrapreso con Siemens, Tomas Marchiani, titolare dell’azienda Marchiani. 40 dipendenti e 25 collaboratori esterni, la società nasce dal business dei quadri elettrici per sviluppare nel tempo un’automazione industriale a 360 gradi, che permette oggi di progettare linee per l’automazione dei settori beverage, food, pharma e logistica. “La nostra filosofia aziendale si basa un’automazione spinta nel tempo, per stare al passo con gli sviluppi tecnologici imposti dal settore. Il nostro cliente, Perfetti, aveva un impianto che necessitava di un ammodernamento del sistema produttivo, in coerenza con l’Industry 4.0. La realizzazione del progetto si è attuata grazie all’edge che nell’impianto prende i dati da diverse fonti e li accomuna grazie all’interfaccia Grafana. Siamo riusciti così a sviluppare un layout di linea attraverso il quale l’operatore con una sola occhiata riesce a individuare il problema in corso sulla linea. I dati che forniamo a Grafana vengono anche spediti all’Erp o a Sap per avere poi anche un fine ordine in un processo produttivo completo. L’occasione di essere tra i primi in Italia a usare un sistema nativo ci ha convinto a scegliere la tecnologia Siemens. Abbiamo cominciato a studiare il software pensando che ci volessero due mesi e due persone per portare a termine il progetto ma quando abbiamo tirato la riga a fine progetto abbiamo constatato con sorpresa nostra e del cliente che era stata sufficiente una persona impiegata per un mese, incluse le richieste extra cliente. Per arrivare al collaudo abbiamo inoltre impiegato solo 15 giorni. Concluso questo progetto stiamo ora pensando di installare lo stesso sistema presso diversi clienti e varie parti delle fabbriche e con l’aiuto di Siemens vorremmo studiare un sistema cloud comune per le fabbriche di Perfetti”.
Porta la propria esperienza anche Andrea Greggio, engineering and digitalization manager di Datwyler Pharma Packaging Italy, azienda parte della BU Healthcare del Gruppo Datwyler, che si pone da sempre quattro obiettivi strategici: crescita, agilità, sostenibilità e accelerazione della digitalizzazione. “Su questo ultimo punto operiamo con il nostro team per ridurre il gap con la modernità totalmente guidati dai dati e dai tanti progetti in ottica digital transformation, attraverso l’uso di virtual reality, advanced reality e simulazioni. Nel nostro stabilimento lavorano 360 persone a ciclo continuo per la produzione elaborata di particolari di gomma, alluminio e materie plastiche per uso farmaceutico. Con Siemens ci siamo voluti mettere alla prova. Crediamo che Industrial Edge sia un’applicazione end-user e ci siamo muovendo in questa direzione. La possibilità di collezionare dati delle performance di produttività a fine ciclo ci permette di fare passi avanti e risolvere anche problemi che non avevamo colto fino in fondo e di esprimerci ad un livello superiore in termini di qualità e produttività”. Oggi l’obiettivo dell’azienda è di collegare entro settembre le 30 macchine che fanno lo stampaggio del plant; 8 macchinari di tranciatura del reparto successivo sono già collegati e i responsabili possono contare sui dati di ogni ciclo per aumentare la visibilità su ciò che è già accaduto e accade in real time, oltre ad implementare sistemi di diagnostica e allarmi per organizzare attività di manutenzione, fino ad arrivare all’installazione di un’app di notifica in real time per i manutentori per intervenire quando la fabbrica non è presidiata. “L’obiettivo futuro è di ampliare il parco macchine per avere un plant completamente sotto osservazione, farci guidare dai dati gestendo il tutto con un team di ingegneri al nostro interno”, conclude Greggio.
© RIPRODUZIONE RISERVATA
