Le aziende non hanno dubbi: per raggiungere un livello adeguato di efficienza e produttività e riuscire ad essere competitive non si può prescindere dal digitale. Se poi a questi obiettivi si aggiunge quello rappresentato dalla capacità di adattamento agli eventi, diventato urgente nel 2020 con la pandemia, la strategicità del digitale è ancor più evidente.
Tra il 2020 ed il 2021 si è investito in digitale non solo per garantire la continuità del business, ma anche per portare avanti il percorso di digitalizzazione avviato negli anni precedenti che oggi si fa sempre più urgente; tra l’altro le aziende che meglio sono riuscite ad affrontare la crisi pandemica sono state quelle che più delle altre hanno investito in digitale.
In ambito industriale, in particolare, la pandemia non ha fatto dimenticare il modello Industria 4.0 a cui tendere. È quello che emerge dalla ricerca condotta da Sirmi per conto di Vmware in collaborazione con Computer Gross presso le grandi aziende del Nord Est tra il 2020 ed il 2021.
L’analisi dell’impatto della recente pandemia sugli investimenti in tecnologie digitali, se da un lato evidenzia un blocco o un rinvio degli investimenti più tattici, dall’altro misura un’accelerazione nell’adozione di tutti gli strumenti che possono aiutare le aziende a reagire.
Industria 4.0, cioè la digitalizzazione del processo produttivo, e le tecnologie ad essa collegate sono state fondamentali per garantire il funzionamento delle attività durante la crisi e lo saranno ancor di più per abilitare nuovi scenari di produzione più competitivi ed evoluti, resi possibili da linee produttive intelligenti che si adattano dinamicamente alla domanda di mercato, da robot autonomi e dalla manifattura additiva.
Le aziende italiane sanno di dover accelerare il percorso verso Industria 4.0, se vogliono mantenere la resilienza del sistema produttivo e contemporaneamente aumentarne la produttività attraverso l’inserimento nativo di flessibilità e capacità di adattamento agli eventi.
Investire su Industry 4.0 significa digitalizzare il processo produttivo e adottare un modello di fabbrica intelligente supportato dal convergere di più tecnologie, da quelle per la raccolta dei dati (big data, open data, Internet of Things, machine-to-machine e cloud) a quelle per la loro valorizzazione (advanced analytics e AI), dalla stampa 3D alla robotica.
L’industria è sempre più interessata ad interconnettere la meccanica con la robotica ed il software, la manifattura con la digitalizzazione e l’intelligenza artificiale, così da consentire il controllo centralizzato della produzione, il tracciamento e la condivisione verso l’interno e l’esterno dei dati di qualità e, infine, la manutenzione predittiva. Cresce inoltre tra le imprese che producono impianti e macchinari l’orientamento ad iniettare intelligenza non solo negli stabilimenti e nel processo produttivo ma anche nei macchinari da loro prodotti.
Adottare il modello di Industria 4.0 espone la fabbrica ai cyber attacchi: le organizzazioni che non proteggono adeguatamente il loro ambiente OT, una volta che questo è stato digitalizzato, sono infatti potenzialmente esposte ad attacchi informatici di ogni tipo a causa di vulnerabilità di cui difficilmente sono consapevoli. Pertanto, un’altra sfida che le organizzazioni si trovano a dover affrontare è l’estensione delle problematiche di cybersecurity all’ambito OT.
Altre due aree d’investimento sono l’additive manufacturing e l’augmented & virtual reality. L’additive manufacturing è oggi utilizzata soprattutto per la prototipazione veloce, ma in futuro è attesa contribuire alla produzione di pezzi di serie. L’augmented reality e la virtual reality trovano applicazione non solo in produzione, magazzino e logistica, ma anche nella manutenzione o nei punti di vendita fisici.
Particolare menzione meritano poi le tecnologie digital twin: un tema che le aziende stanno iniziando ad osservare con maggiore interesse, ancora poco diffuso nella pratica ma dalle potenzialità e dagli scenari d’uso dirompenti.
Dalla ricerca di Sirmi “La Digital Transformation accelera nel Nord Est a sostegno del business” emerge che durante la fase pandemica le imprese industriali hanno investito anche su piattaforme digitali per potenziare la supply chain con due principali obiettivi: ottimizzare i percorsi di movimentazione della merce lungo la filiera e abilitare una gestione agile e flessibile delle esigenze di ripianificazione e ridistribuzione della merce a vantaggio di una maggiore capacità di adattamento dinamico ai diversi scenari di mercato.
Su questi ed altri temi che vanno a comporre il modello di Industry 4.0 le aziende si aspettano di poter portare avanti nuovi ed importanti investimenti con il sostegno del piano di Transizione 4.0 del Pnrr, che costituisce un’evoluzione del precedente programma Industry 4.0, introdotto nel 2017, e mira a compensare almeno in parte l’incertezza del quadro macroeconomico post-pandemico, sostenendo le imprese che investono per innovare e digitalizzare i propri processi produttivi.
Leggi tutti gli approfondimenti della Room “La digitalizzazione nel Nord Est”
© RIPRODUZIONE RISERVATA
