Quando si parla di trasformazione digitale nel settore food, l’attenzione tende a concentrarsi sulla tracciabilità della filiera o sull’innovazione di prodotto. L’intralogistica — il modo in cui le merci si muovono dalla ricezione delle materie prime alla spedizione del prodotto finito — riceve meno attenzione, pur incidendo direttamente sulla capacità produttiva degli stabilimenti. Quando i flussi sono frammentati, i magazzini saturano o la movimentazione manuale genera errori, l’intera operatività ne risente. Nel comparto delle conserve vegetali, caratterizzato da forti picchi stagionali, volumi rilevanti ed esigenze di rotazione rapida, i limiti dell’intralogistica si traducono presto in limiti di business. A questo si somma la pressione della transizione ecologica: magazzini più densi, percorsi ottimizzati e veicoli elettrici a guida automatica diventano leve sia di efficienza sia di sostenibilità, perché riducono consumi energetici e impronta carbonica.
Il contesto e il bisogno
Quelli descritti sono gli stessi temi con cui si è trovata a confrontarsi Conserve Italia, una delle maggiori aziende agroindustriali europee del comparto delle conserve ortofrutticole. Il Gruppo è una realtà cooperativa aderente a Confcooperative, attiva da circa trent’anni, con società controllate in Francia, Gran Bretagna, Spagna e Germania. La sua struttura riunisce 35 cooperative di primo grado e circa 14milaproduttori agricoli associati, che ogni anno conferiscono alla trasformazione circa 600mila tonnellate di frutta e ortaggi, per un fatturato consolidato 2023/24 di circa 1,1 miliardi di euro. Sul mercato il Gruppo è presente con i marchi Valfrutta, Cirio, Yoga, Derby Blue, Jolly Colombani, Juver, declinati su succhi e nettari di frutta, derivati del pomodoro, conserve di ortaggi e specialità alimentari, con vendite in oltre settanta Paesi. La produzione è distribuita su nove stabilimenti italiani e su siti esteri in Francia e Spagna. Per affrontare la duplice sfida ecologica e digitale, Conserve Italia ha varato un piano industriale da 86 milioni di euro che, entro il 2026, interesserà sette stabilimenti italiani con l’obiettivo dichiarato di tagliare 12mila tonnellate di CO2 all’anno rispetto agli standard precedenti.
Il punto di partenza del progetto è esplicitato dal management del Gruppo. Così lo spiega Gabriele Brignani, chief operating officer di Conserve Italia: “Con la crescente complessità dei processi, il nostro sistema intralogistico e la capacità di stoccaggio hanno evidenziato la necessità di un’evoluzione”. Lo stabilimento di Pomposa — uno dei maggiori in Europa per le conserve di verdura — ben evidenziava questa pressione. Lo stesso Brignani ricorda la traiettoria del sito: “Da quando la produzione è iniziata in questo stabilimento, c’è stato un cambiamento continuo e radicale. L’impianto si è evoluto dalla lavorazione stagionale delle materie prime alla produzione continua 24/7 ed è diventato il principale hub di spedizione del Gruppo”. Il metodo scelto da Conserve Italia non ha riguardato un aggiornamento puntuale di alcune linee, ma una riprogettazione integrata dell’intralogistica, condotta in partnership con un fornitore tecnologico specializzato.
La scelta è caduta su E80 Group, gruppo italiano con sede a Viano (Reggio Emilia), attivo nella progettazione e fornitura di soluzioni integrate di intralogistica e automazione per stabilimenti produttivi e centri di distribuzione, comprendenti veicoli a guida automatica, magazzini automatizzati, sistemi di pallettizzazione e piattaforme software per la gestione dei flussi.
La direzione che il management ha seguito è sintetizzata da Pier Paolo Rosetti, direttore generale di Conserve Italia: “Il progetto di trasformazione digitale che stiamo realizzando riflette la nostra visione di futuro ed è il risultato dello sforzo congiunto tra il settore agricolo, colleghi e partner”, una visione in cui — ha aggiunto Rosetti — “la cooperazione resta centrale per creare valore condiviso”.
Il progetto
L’intervento realizzato a Pomposa ha richiesto a E80 Group una pianificazione articolata. Il vincolo di partenza stringente: lo stabilimento è il principale hub di spedizione del Gruppo e non può fermarsi. La risposta è un’esecuzione in quattordici fasi consecutive, ciascuna progettata per minimizzare l’impatto sull’attività quotidiana e mantenere gli standard di qualità della produzione. Ogni reparto è coinvolto e richiede un coordinamento puntuale per integrare le nuove tecnologie senza interrompere l’operatività. Sul cantiere è presente un site manager dedicato, affiancato per un anno dopo la messa in servizio da un ingegnere “embedded” per garantire formazione, gestione delle problematiche e accesso all’assistenza 24/7. A monte di tutto, una simulazione digitale del layout per verificare le scelte progettuali prima dell’installazione fisica.
La logica operativa è sintetizzata da Giovanni Vignoli, project manager di E80 Group: “Abbiamo lavorato fianco a fianco con il team di Conserve Italia, identificando opportunità di ottimizzazione e avviando le operazioni senza fermare la produzione”. Sul piano tecnologico, l’intervento ha introdotto nel sito magazzini automatizzati ad alta densità, progettati per gestire migliaia di pallet. Il sistema è basato su sistemi Lgv — Laser Guided Vehicles, veicoli a guida laser autonomi — coordinati dalla piattaforma software SM.I.LE80, che sincronizza le fasi operative dalla ricezione delle materie prime alla spedizione del prodotto finito. Si aggiungono sistemi automatizzati di pallettizzazione e avvolgimento, soluzioni di etichettatura robotica e moduli di picking, configurati come infrastruttura modulare. Il progetto evidenzia quindi anche una dimensione organizzativa e l’iniziativa ha richiesto un rafforzamento del lavoro di squadra e una gestione strutturata dei dati come supporto alle decisioni tecniche, logistiche ed economiche.
I vantaggi
Gli effetti del progetto si articolano su tre livelli. Il primo è l’efficienza operativa: i magazzini ad alta densità incidono sull’uso dello spazio, i sistemi Lgv riducono i tempi della movimentazione e la sincronizzazione coordinata da SM.I.LE80 limita i disallineamenti tra fasi che, in una produzione 24/7, possono tradursi in colli di bottiglia. Il secondo livello è la sostenibilità: il piano industriale punta a tagliare 12mila tonnellate di CO2 all’anno rispetto agli standard precedenti, e l’intralogistica automatizzata di Pomposa è uno dei vettori di questo risultato, sia per i minori consumi sia per la riduzione degli sprechi lungo la catena interna. Il terzo livello è la replicabilità: secondo quanto dichiarato, le tecnologie e i processi messi in campo a Pomposa sono progettati per essere estesi ad altri stabilimenti del Gruppo. Il caso Pomposa indica come l’intralogistica abbia assunto, all’interno dei processi industriali del food & beverage, un peso non più solo tecnico-operativo. Un intervento di questa scala intreccia pianificazione, scelte tecnologiche e cambiamento organizzativo, e produce risultati che si misurano sia sulla capacità produttiva sia sull’impronta ambientale dell’impianto. Per Conserve Italia rappresenta il primo tassello di un piano industriale più ampio, di cui i prossimi anni forniranno gli esiti effettivi sugli altri stabilimenti coinvolti.
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