Nella siderurgia, quella dell’energia è tra le voci di costo che pesano di più sul conto economico ma, insieme, può rappresentare anche una leva di competitività. Lo sa bene Profilmec, gruppo che dal 1961 lavora profilati e tubi di precisione in acciaio, destinati all’automotive, all’arredamento, alla serramentistica e alla movimentazione industriale. Sette siti produttivi tra Nord e Centro Italia ed Europa e, dal 2022, l’appartenenza a Trasteel (gruppo internazionale del trading di materie prime e metalli, con sede a Lugano) collocano la produzione di Profilmec nell’ambito di una filiera ben più estesa. È in questo perimetro che si inserisce l’intervento condotto nello stabilimento di Cuneo, dove il controllo dell’energia si gioca sul crinale dei tre temi attorno a cui ruota l’evoluzione recente del gruppo: efficienza energetica, digitalizzazione dei processi e sostenibilità.
Il contesto e il bisogno
Il sito di Cuneo ha vissuto negli ultimi anni un ampliamento di rilievo, che ne ha reso più articolato il funzionamento e, di riflesso, più arduo il controllo dei consumi. In una lavorazione energivora come quella dell’acciaio, saper leggere in tempo reale ciò che accade sulla rete elettrica distingue un processo stabile da uno che sfugge di mano. Di qui la decisione di agire non soltanto sull’affidabilità dell’alimentazione, ma sulla sua misurabilità.
Il progetto nasce dall’incontro tra Profilmec e Cieb Nuova, società italiana specializzata nella costruzione di quadri elettrici industriali e partner di Abb, che porta in fabbrica competenze di quadristica e di supervisione energetica.
L’esigenza dello stabilimento è infatti duplice. Da un lato assicurare la continuità dell’alimentazione elettrica – in un ciclo siderurgico un fermo non previsto si traduce immediatamente in mancata produzione – ma anche trasformare l’energia da flusso invisibile a grandezza osservabile e analizzabile.
Lo sintetizza Carlo Macrì, energy manager del gruppo Trasteel, per il quale nel comparto siderurgico l’energia “non è soltanto una voce di costo, ma un fattore strategico di competitività”. Poter contare su dati attendibili e in tempo reale, osserva il manager, consente di “trasformare il monitoraggio energetico in uno strumento di gestione industriale”: non un adempimento tecnico, ma una base su cui fondare le scelte. Del resto, finché i consumi restano un dato aggregato letto a consuntivo in bolletta, il margine d’intervento è quasi nullo; quando invece diventano un flusso osservabile momento per momento, si aprono spazi di manovra prima invisibili.
Il metodo
Il progetto, come è facile intuire per gli addetti ai lavori, passa da un quadro elettrico che non si limiti a portare energia, ma anche a renderla leggibile.
È il punto su cui insiste Davide Mollo, sales manager di Cieb Nuova: la sfida, nel progettare quadri di nuova generazione, sta nell’”integrare affidabilità e capacità di analisi dei dati”. Con le tecnologie Abb , spiega, è stato costruito un sistema che permette non solo di gestire l’energia, “ma di leggerla e utilizzarla per migliorare i processi nel tempo”. Per l’utente la differenza è tra un impianto che funziona e uno che, funzionando, genera anche informazione utile. Si pensa quindi di concepirlo in modo che sia in grado di crescere e di collegarsi ad altre installazioni e ad altre piattaforme digitali, così che ciò che oggi vale per un quadro possa domani estendersi ad altre linee o ad altri siti del gruppo. Il fatto che gli stessi dati siano raggiungibili da remoto, e non solo davanti al quadro, sposta inoltre la supervisione dal presidio fisico dell’impianto a un controllo esercitabile a distanza.
La soluzione
Sul piano tecnico l’intervento ruota attorno la scelta di quadro di bassa tensione, progettato e installato da Cieb Nuova per garantire affidabilità e continuità anche in condizioni operative complesse. Dentro quell’architettura confluiscono le tecnologie Abb dedicate alla distribuzione elettrica e al governo intelligente dell’energia. Digitale è il pannello touchscreen Lite Panel Pro e l’analizzatore di rete M4M 20; la protezione, invece, è affidata a due famiglie di interruttori (i Sace Emax 2 di tipo aperto e i Tmax XT scatolati), equipaggiate con gli sganciatori di protezione digitali Ekip Touch.
Nel disegno complessivo Ekip Touch lavora anche come collettore: raccoglie in modo strutturato le informazioni dei due interruttori e trasforma il quadro da semplice snodo di distribuzione in un punto d’accesso a misure e dati diagnostici. Il pannello di controllo restituisce a colpo d’occhio lo stato dell’impianto sul display in fabbrica, ma resta consultabile anche da remoto via Web server o cloud, con report periodici sui parametri elettrici. La corrente, in altre parole, viene distribuita e insieme “registrata”. La scelta di far vivere il monitoraggio dentro il quadro, e non in un sistema separato applicato a posteriori, è ciò che rende la misura parte integrante della distribuzione anziché un’aggiunta successiva.
I vantaggi
I benefici più immediati riguardano la manutenzione. Osservare in tempo reale lo stato degli impianti permette di intervenire prima che un’anomalia si trasformi in guasto: si prevengono i fermi improvvisi, si riducono i costi di riparazione e si accorciano i tempi di inattività, variabili che in un ciclo continuo ricadono subito sulla produzione. Sul fronte dell’efficienza, la disponibilità di dati affidabili non serve soltanto a sorvegliare i consumi, ma a individuare margini di miglioramento e a limare i costi di trasformazione: secondo le stime, questa visibilità potrà tradursi in una contrazione fino al 3% dei consumi elettrici, percentuale tutt’altro che trascurabile in un contesto ad alta intensità energetica. È la prospettiva che Macrì estende alle decisioni di fondo: i dati, rileva, aiutano a “individuare tempestivamente eventuali anomalie, ridurre gli sprechi” e a sostenere con maggiore consapevolezza gli investimenti. L’intervento nel sito di Cuneo, del resto, non è concepito come un episodio isolato: rientra in un percorso di digitalizzazione e decarbonizzazione che, nelle intenzioni del gruppo, coinvolgerà via via gli altri stabilimenti. In prospettiva, la stessa base di misure potrà alimentare valutazioni più ampie sul profilo energetico dei processi, mano a mano che altri impianti verranno ricondotti alla medesima logica. Il quadro elettrico intelligente, in questa lettura, è meno un punto d’arrivo che un primo tassello: la misura da cui partire per rendere progressivamente più leggibili, e perciò governabili, le prestazioni industriali.
© RIPRODUZIONE RISERVATA
